|
![]() |
Описание процесса: В начале процесса в блоке отделения от общей массы ТБО отделяются крупногабаритные отходы, которые затем разделяются на отходы, состоящие преимущественно из органической и неорганической частей. Неорганические крупногабаритные отходы поступают в блок разделки, где разделываются на части, размеры которых определяются загрузочным устройством камеры окисления. После прохождения камеры окисления они соединяются с неорганическими отходами основного потока и направляются на дальнейшую переработку в соответствии с общеизвестными технологиями. Крупногабаритные отходы, состоящие преимущественно из органической части (пластмасса, древесина и т.д.) после грубого дробления (блок предварительного дробления) попадают в основной поток движения отходов. Оставшиеся после удаления крупногабаритных предметов органические и неорганические отходы поступают в блок измельчения, затем направляются в камеру предварительного подогрева (температура в камере порядка 200 °С или выше). Температура в камере определяется условиями удаления воды и других относительно легкокипящих соединений. Из камеры предварительного подогрева отходы попадают в реактор пиролиза, где мгновенно нагреваются до температуры 650-700 °С. При этой температуре протекает высокоскоростной пиролиз органических соединений с образованием твердых и газообразных продуктов. В камере предварительного подогрева и реакторе термоудара процессы проводятся без доступа воздуха. Твердые отходы, содержащие и неорганическую часть, из реактора поступают в блок сбора и направляются в блок разделения, где более легкий по плотности органический остаток отделяется от неорганического. Органический остаток, представляющий собой углеподобный продукт, сушится и направляется на дальнейшее использование. Неорганический остаток попадает в камеру окисления, где удаляются последние следы органических соединений. К неорганическому остатку основного потока , вышедшего из камеры окисления, добавляется неорганический остаток крупногабаритных отходов, прошедший через блок разделки и камеру окисления. Оставшийся после окисления неорганический остаток, содержащий соединения металлов, стекло и т.д., направляется на плавление, разделение и по известным технологиям перерабатывается в полезный продукт. Содержание неорганического остатка обычно ниже, чем 10% от исходного ТБО. Получаемые на различных стадиях газовые фракции направляются на очистку и частичную конденсацию с выделением полезных продуктов. Оставшийся газ разделяется на компоненты и/или дожигается в установке. После дожигания газ очищается и выводится. В соответствии с требованиями экологии в схеме может содержаться блок поглощения основного количества CO2. Выделяемые в процессе для дальнейшего использования продукты определяются составом ТБО и пожеланиями Заказчика. При наличии в ТБО радиоактивных соединений они должны контролироваться на входе (отходы) и выходе (продукты) процесса. Оставшаяся радиоактивная часть отходов подлежит захоронению. Вследствие значительного колебания исходного состава несортированных ТБО в процессе большое внимание уделяется контролирующим и регулирующим системам (приборам). Преимущества процесса: · относительно небольшие энергозатраты при переработке единицы ТБО вследствие нагрева до высоких температур меньшего количества вещества, чем в обычно используемых процессах, и преимущественно энтропийного характера процесса пиролиза, · использование малого количества кислорода (воздуха), · максимальная степень допустимой переработки или уничтожения отходов, · минимальное возможное количество выводимых из системы соединений. |
Процесс медленного окисления (а не сжигания) органических соединений служит для уничтожения органических и элементоорганических соединений, включая конденсированные ароматические соединения, содержащие галоиды.Периодический процесс окисления ТБО (в отличие от обычно проводимого процесса сжигания) осуществляется на установке кислородом (воздухом) при мягких условиях: температура порядка 650 oС, давление 1- 1,5 атм, время цикла 10- 15 мин. При окислении воздухом объем установки возрастает примерно в 5 раз в соответствии с содержанием азота. Вследствие низкой температуры процесса диоксины практически не образуются. Периодичность процесса позволяет осуществлять контроль выводимых из установки веществ и не допускать выброс в окружающую среду экологически вредных соединений в различных фазах. Газообразные продукты окисления после прохождения через катализатор на основе соединений меди содержат воду, экологически чистые газы (CO2 , N2) и/или используемые в дальнейшем газы, например, HCI. Если в отходах, кроме C, H, N, O и галоидов, содержатся другие элементы, например, металлы, то они, в основном в виде окислов, выпадают в осадок.. Состав выводимых продуктов согласовывается. Например, CO2 может быть переведен в Na2CO3. Метод был разработан для элементного анализа "трудно горящих" веществ (веществ, трудно поддающихся химическому анализу) и лишь потом применен для уничтожения отходов. Не было обнаружено соединений, элементный состав которых не определялся бы данным методом. Точность анализа по каждому элементу (C, H, N) ниже 0,3%. Преимущества процесса:
Использование установки для окисления (уничтожения) элементоорганических соединений позволит нейтрализовать вредные вещества, содержащиеся в твердой фазе и подготовить твердый остаток к депонированию или дальнейшему использованию (например, в качестве строительного материала для дорожного покрытия).
|
Описание процесса:
Сноска 2.
Пиролизная установка для перегонки воды.
Получение технической воды.
|
Описание процесса:
Неочищенная вода предварительно нагревается до температуры, близкой к кипению. При этой температуре удаляются соединения, присутствующие в воде и имеющие более низкие, чем вода, температуры кипения. Если вредные вещества в исходной воде отсутствуют, то предварительный нагрев все равно целесообразен для уменьшения диапазона высокоскоростного нагрева.
После удаления легколетучих веществ вода направляется в реактор, где нагревается до температуры термоудара (около 375 oС). Растворимые в воде, имеющие более высокую критическую температуру, вещества не успевают испариться и направляются в узел отделения примесей. В дальнейшем соли или высококипящие жидкости направляются на переработку или захоронение.
Полученный пар охлаждается, испаряя дополнительное количество воды, или направляется на технологические цели. Параметры пара должны модифицироваться с соответствии с требованиями технологического процесса.
Экономичность установки возрастает при использовании теплоты, получаемой при охлаждении и конденсации пара.
Основные преимущества процесса:
Значение последнего преимущества особенно возрастает при необходимости работы с водами переменного состава, например, с сезонными водами.
Установка по перегонке воды методом высокоскоростного пиролиза позволит использовать полученную из ТБО воду в технологических целях (как оборотную воду для предварительного нагрева ТБО), а также для иных производственных целей при необходимости.
Разработанная ООО «НПФ «Энергия» технология переработки отходов – технология мгновенного пиролиза - отличается применением схемы процесса, обеспечивающей наиболее высокую энергетическую эффективность по сравнению с любыми альтернативными технологиями – проведение процесса на очень высокой скорости протекания (порядка или менее 104 °С/сек.), что позволяет газифицировать практически любые органические вещества с получением высококалорийного пиролизного газа (аналог природного по потребительским свойствам), горячего пара (который НЕ ТЕРЯЕТСЯ в процессе переработки органики, а собирается и используется в технологическом процессе). Кромке того, технология позволяет уменьшить ОБЪЕМ исходного сырья в 10 раз или более. Углеподобный остаток – еще один продукт технологии термоудара – содержит (в зависимости от вида исходного сырья) ценные, иногда редкие компоненты. Так, из всех видов органического сырья значительный интерес представляют именно БУРЫЕ УГЛИ, как дешевое полезное ископаемое, обогащенное РЕДКОЗЕМЕЛЬНЫМИ МЕТАЛЛАМИ: галлием, германием, ванадием, лантаном, церием и другими.
Значительное увеличение энергетической эффективности по сравнению с известными технологиями газификации обеспечивается за счет того, что установка работает АВТОНОМНО (исключая непродолжительный начальный этап, когда подводится энергия извне). В целом, установка использует 15-25% вырабатываемой энергии.
Технология ТЕРМОУДАРА позволяет повысить энергетическую эффективность и экологическую безопасность производства по переработке отходов.
Показатели выбросов загрязнителей.
Технологический процесс обеспечивает соответствие выбросов загрязнителей с дымовыми газами Директиве 2000/76/EC Европейского Парламента и Европейского Союза [DIRECTIVE 2000/76/EC OF THE EUROPEAN PARLIAMENT AND COUNCIL OF 4 December 2000 on the incineration of waste (OJ L 332, 28.12.2000, p. 91)
Corrigendum OJ L 145, 31.5.2001, p. 52 (2000/76/EC)
Газообразные продукты окисления после прохождения через катализатор на основе соединений меди содержат воду, экологически чистые газы (CO2 , N2) и/или используемые в дальнейшем газы, например, HCI. Если в отходах, кроме C, H, N, O и галоидов, содержатся другие элементы, например, металлы, то они, в основном в виде окислов, выпадают в осадок..
Технология позволяет проводить элементный анализ "трудно горящих" веществ (веществ, трудно поддающихся химическому анализу) и с успехом применяется для уничтожения отходов. Не было обнаружено соединений, элементный состав которых не определялся бы данным методом. Точность анализа по каждому элементу (C, H, N) ниже 0,3%.
Необходимо отметить, что чистота газа (выбросов) на выходе обеспечивается не применением традиционных газоочистных устройств, а уникальной системой очистки – катализатором на основе соединений меди – которая обеспечивает выпадение в зольный (углеподобный) остаток практически всех вредных веществ с эффективностью не менее 98,4 . Технология термоудара обеспечивает практически нулевой выброс пыли с газом. Высокое качество пиролизации органики (в реакторе пиролиза) и окисления неорганики (в реакторе окисления) обеспечивает практические нулевые концентрации органических загрязнителей.
Характеристики элементов ТБО как топлива представлены в следующей таблице:
Таблица 5.
Состав |
|
|
кг/т |
Горючая часть |
|
|
506,8 |
в том числе |
углерод |
C |
347,7 |
|
водород |
H |
42,2 |
|
кислород |
O |
173,3 |
|
азот |
N |
9,8 |
сера |
S |
2,8 |
|
Влажность |
|
W |
509,1 |
Зольность |
|
A |
157,6 |
Калорийность ТБО (низшая теплота сжигания), ГДж/т 7,57
Из-за высокого содержания в общем составе ТБО пищевых отходов и влаги, первоначальная калорийность отходов невелика. Влажность ТБО колеблется в пределах от 20 до 60%. Существующая практика сбора ТБО неизменно приводит к увлажнению их атмосферными осадками. Однако, существующие методы сушки ТБО нельзя признать целесообразным, поскольку в этом случае влага безвозвратно утрачивается. Технология термоудара позволяет «отогнать» возможно большее количество влаги БЕЗ ее потери, получив тем самым оборотную воду для производства.
Заметим также, что система водоочистки, входящая в комплект поставки оборудования, позволяет довести воду до санитарных норм и использовать не только как техническую, но и как питьевую при соответствующей модификации.
Как уже упоминалось выше, углеподобный остаток представляет собой золу черного (бурого) цвета и может быть использован в дальнейшем. Так, для переработанной неорганики - это использование углеподобного остатка в строительстве (при сооружении дорожных покрытий), для органики – в качестве ценного удобрения, содержащего минеральные вещества. Кроме того, из такого сырья, как бурый уголь, можно получать зольный остаток с высочайшим (до 10%) содержанием редкоземельных металлов.
Производство по модификации зольного остатка может быть создано в следующей очереди после выхода производств по переработке ТБО на проектную мощность.
Завод по переработке ТБО располагается на территории 2,1 га . Объём переработки заводом твёрдых бытовых отходов составляет 50 тыс. т/год. Размер территории позволяет выполнить последующее расширение завода.
Компоновка главного корпуса выполнена по блочно-модульному принципу и состоит из модулей (установок по переработке ТБО мощностью 2т/час, всего 5 модулей для обеспечения заданной проектной мощности 50 тыс. тонн в год), лаборатории, станции радиационного контроля, административных сооружений. В случае увеличения мощности завода компоновка расширяется за счёт дополнительных модулей.
Каждый модуль состоит из 2-х установок: окисления неорганических веществ (для преимещественно неорганики), реактора термоудара (для пиролизации преимущественно органических частей ТБО). Кроме того, в начале цикла переработки происходит селекция ТБО, а затем – дробление. Вода в камере предварительной сушки поступает в коллектор, оттуда в 3-ю установку того же цикла – на очистку. Вода используется как оборотная для нагрева оборудования. При необходимости вода может быть отведена потребителю.
Если для первоначального этапа работы установки требуется подвод автономной (а не магистральной) электроэнергии, комплекс оборудуется генератором и трансформатором. В комплекте с реакторами окисления и пиролиза работает камера медной катализации (тонкой очистки) газа. Установка укомплектована также дымососом, вентилятором и дымовой трубой. Лаборатория укомплектована необходимыми аналитическими приборами. Газы из реакторов, имеющие высокую температуру порядка 500 °С, прежде чем быть отправленными в дымовую трубу, направляют в камеру сушки, где их тепло используется для подсушивания ТБО до влажности не более 20%.
Главный корпус оборудован грузоподъёмными механизмами и подъездными путями, необходимыми для монтажа и ремонта оборудования.
Из емкости кислород и/или воздух подается в камеру окисления неорганических веществ.
Главный корпус оборудован устройствами удаления углеподобного остатка (золы) (транспортировка конвейерами) в коллектор, расположенный вне территории завода. Зола первоначально хранится в коллекторе, затем используется для производства строительных материалов или модифицируется.
При приёме ТБО мусоровозы проходят радиационный контроль. Бункеры приёмного блока ТБО рассчитаны на 2-х суточный приём. В блоке приёмки ТБО проходят сортировку, дробление и направляются конвейерами в главный корпус для утилизации.
№ поз. |
Основное оборудование завода. |
1 |
Блок сортировки и измельчения ТБО |
2 |
Конвейеры подачи ТБО |
3 |
Реактор пиролиза |
5 |
Ректор окисления |
6 |
Камера медной катализации газов |
8 |
Дымосос |
10 |
Дымовая труба |
11 |
Турбогенератор |
13 |
Электрический генератор |
14 |
Трансформатор высокого напряжения |
15 |
Блок очистки воды |
16 |
Административный корпус |
17 |
Пункт радиационного контроля |
18 |
Блок сбора углеподобного остатка |
19 |
Коллектор углеподобного остатка (за терр.) |
Завод обеспечивается оборотной водой, полученной из ТБО. Для этого предусмотрена система водоочистки, расположенная на территории главного корпуса.
На территории завода по утилизации ТБО располагается административный корпус для обслуживающего персонала.
В зависимости от местных условий и площадки, предоставляемой для расположения завода, указанное взаимное расположение оборудования, зданий и сооружений может быть изменено.
1. ТБО доставляются на завод мусоровозами направляются на пункт радиационного контроля. Затем первичная селекция полезных компонентов (до 30% от общего количества первоначального объема ТБО), их прессование и брикетирование.
2. На линии сортировки производится отбор (вручную на конвейере) преимущественно неорганических и преимущественно органических изделий (ТБО).
5. Из камеры нагрева отходы направляются в бункер загрузки.
6. Из бункера загрузки отходы направляются в реакторы.
Работа реакторов происходит непрерывно.
7. Пиролизный газ из реактора подается потребителю посредством трубо-
провода, может быть сожжен для нагревания парового котла или расфа-
сован в баллоны по 50 литров. Пиролизный газ обслуживает работу
комплекса по переработке ТБО – используется примерно 15-20% газа.
8. «Отогнанная» вода подается в установку по очистке. Перед этим вода
проходит через теплообменники, связанные с камерами нагрева и суш-
ки для нагрева и сушки ТБО.
9. Углеподобный остаток направляется в коллектор и на дальнейшее ис-
пользование (или модификацию).
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА
Окупаемость проекта: 2,5 года с момента пуска предприятия
Стоимость проекта: 6’000’000 евро
Предложение по финансированию проекта: привлекаемые инвестиции
Получаемый эффект: улучшение санитарного состояния города, улучшение экологической обстановки,
значительное (более чем в 10 раз) снижение затрат на захоронение отходов и ликвидацию экологических последствий хранения отходов значительное (более чем в 10 раз) замедление расширения земельных площадей, занимаемых полигонами для захоронения отходов получение полезных продуктов (пиролизного горючего газа, горячей воды и углеподобного остатка) и, как следствие, увеличение потока прибыли, получаемой от реализации этих продуктов.
Месторасположение, юридический адрес, правовая форма и вид собственности предприятия
Создаваемое предприятие будет расположено на территории полигона или в промзоне города. Предложенная Заказчиком площадка должна отвечать всем требованиям предлагаемого проекта – недалеко должен находится полигон, необходим подвод магистральной электроэнергия, должна быть предоставлена площадка для размещения завода, проложены удобные подъездные пути и т.д. Правовая форма – закрытое акционерное общество (или иная) с распределенным уставным фондом в оговоренном процентном соотношении.
Инфраструктура
В качестве площадки для создания высокотехнологической линии по утилизации ТБО предполагается выбрать производственный (или иной) участок, территория которого может составлять до 2 га (мин. 0,4 га). Это обусловлено тем, что завод мощностью 50 тыс. тонн в год будет состоять из пяти модулей (комплексов), которые могут работать автономно и быть сооружены поэтапно. На огороженной бетонным забором территории должны быть расположены производственные площади, в т.ч.:
- административно-бытовые помещения – (можно модульного типа с
обеспечением всех норм санитарно-бытового обслуживания персонала)
- холодный ангар
- склад готовой продукции
- площадку для разгрузки и хранения ТБО
Участок должен находится в промзоне полигона. Санитарная зона вокруг предприятия составляет свыше 500 м, что позволяет организовать указанное выше производство, не входя в противоречия с требованиями СЭС.
Основные стадии проекта
Реализация Проекта включает выполнение следующих основных стадий:
· Разработка технико-экономического обоснования - бизнес-плана - , включая изучение рынка поставки сырья, сбыта конечного продукта, получаемого в результате переработки ТБО..
· Заключение договоров с местными властями на использование имеющихся производственных площадей и мощностей на поставку сырья для переработки.
· Подготовка производственной площадки для монтажа технологической линии
· Монтажные пусковые работы и вывод линии и имеющегося оборудования на проектную мощность
· Создание структур бесперебойной поставки сырья, сбыта готовой продукции,
транспортной службы и т. д.
Экономические, социальные и политические факторы
Использование высокоэффективной технологической линии по переработке ТБО в масштабах города позволит:
- увеличить объемы сырья для вторичной переработки ТБО до 100%,
- значительно улучшить экологическую обстановку,
- значительно снизить объемы необработанных бытовых отходов, вывозимых на полигоны,
- исключить затраты, связанные с ликвидацией экологических последствий захоронения отходов,
- замедлить (а в дальнейшем, при широком использовании таких комплексов, приостановить) процесс расширения земельных площадей, используемых для захоронения отходов,
- привлекательность и стабильность инвестиций в данную сферу.
Описание продукции комплекса по переработке ТБО
Конечной продукцией является:
- высококалорийный пиролизный газ – горючее.
- горячий пар,
- углеподобный продукт – материал для строительной индустрии
(или удобрение)
Конкуренция
В настоящее время в России практически отсутствует высокотехнологическая индустрия утилизации промышленных и бытовых отходов. Имеющиеся мощности не способны обработать бытовой мусор, объем которого достиг примерно 262 кг на человека в год и продолжает постоянно увеличиваться. Комплекс по переработке ТБО посредством технологии ТЕРМОУДАРА позволяет проводить практически 100% утилизацию отходов при отсутствии какого-либо загрязнения окружающей среды.
РАСЧЕТ ПРИБЫЛИ И ОКУПАЕМОСТИ
Прибыль от продажи продуктов переработки ТБО:
Приведенный ниже расчет дан для одного комплекса производительностью 2т/час (10 тыс. тонн/год) – одного модуля. В заключительной части приводятся данные для комплекса из 5 установок для заявленной мощности завода 50 тыс. тонн/год.
Горячий пар (t 300 °C)
переработка исходного сырья в сутки:
2 т х 16 часов = 32 т/сутки
32 т. х 40% (средний объем содержания воды в исходном сырье) = 12,80т.
12,80 т. х 36 руб. (средняя стоимость кубометра воды) = 460,80 руб.
460,80 х 300 раб. дней = 138’240 руб.
На собственные нужды комплекс использует 20 % пара, т.е. прибыль от продажи потребителю излишков пара составит 110’592 руб. (3’072 евро).
Высококалорийный пиролизный горючий газ (калорийность 4500-5000 ккал/м3 против 1500-2000 ккал/м3 генераторного газа).
переработка исходного сырья в сутки:
2 т х 16 часов = 32 т/сутки
32 т. х 50% (средний объем пиролизующейся органики в исходном сырье) = 16 т.
16 000 кг. х 0,80 (коэффициент перевода кг. в литры для газа) = 12’800 литров
12’800 х 4,8 руб. (средняя стоимость литра расфасованного генераторного газа)
= 61’440 руб.
61'440 руб. х 300 раб. дней = 18’432’000 руб.
На собственные нужды комплекс использует 20 % газа, т.е. прибыль от продажи потребителю излишков газа составит 14’745’600 руб. (409’600 евро)
Углеподобный продукт
Углеподобный продукт может быть использован в строительной промышленности в качестве крошки-наполнителя. Средняя рыночная стоимость подобного наполнителя – 300 руб/т.
переработка исходного сырья в сутки:
2 т х 16 часов = 32 т/сутки
32 т. х 10% (средний объем неорганики в исходном сырье, выделяющийся в углеподобный остаток) = 3,2 т.
3,2 т. х 300 руб. = 960 руб.
960 руб. х 300 раб. дней = 288’000 руб. (8’000 евро)
Стоимость готовой продукции завода производительностью 50 тыс. т/год при включении в производственную схему сортировки представлена в Таблице 4 (стр 9).
В среднем, реализация полезных компонентов, отобранных на первоначальном этапе селекции ТБО, увеличит прибыль на 17’077’600 руб (474’378 евро) в год.
Завод полностью обеспечивает собственные технологические потребности в тепле, паре, практически полностью – в электроэнергии. При необходимости (по согласованию с местной администрацией) возможен отвод излишков пара стороннему потребителю.
Стоимость основного оборудования завода мощностью
50 тыс. тонн в год представлены в таблице:
Таблица 6.
Название позиций оборудования
|
Количество |
Стоимость (в Евро) |
Линия ручной сортировки |
1 |
500’000 |
Камера сушки |
5 |
90’000 |
Камера нагрева |
5 |
110’000 |
Дробилка |
5 |
400’000 |
Камера окисления |
5 |
900’000 |
Блок медной катализации |
5 |
1’350’000 |
Вспомогательное оборудование, конвейеры |
|
830’000 |
Система автоматического управления |
|
800’000 |
Проектно-техническая документация |
|
520’000 |
Инсталляция, пуско-наладка комплекса и обучение персонала |
|
500’000 |
ИТОГО: |
|
6’000’000 |
Структурные составляющие себестоимости переработки ТБО
приводятся в нижеследующей таблице:
Наименование |
Себестоимость переработки(на 1 тонну переработанных ТБО, в Евро)
|
Материальные затраты |
2,52 |
Энергоресурсы со стороны |
1,28 |
Фонд оплаты труда |
1,09 |
Отчисления на социальные нужды |
0,19 |
Прочие расходы:- малоценные быстро изнашиваемые предметы и производственный инструмент (платежи в бюджет, текущий ремонт и т.п.)
|
1,02 |
ИТОГО: |
6,10 |
Затраты на переработку ТБО (себестоимость ТБО) составят в год:
50.000 т х 6,10 евро = 305,0 тыс. евро
Основные технико-экономические показатели
предприятия по переработке твердых бытовых отходов по технологии
высокоскоростного пиролиза производительностью 50’000 т/год
|
Наименование |
Единица измерения |
Показатели |
Примеч. |
|
Затраты на создание предприятия по сортировке ТБО |
тыс. евро
|
6’000
|
|
Средний % отбора вторсырья на стадии первичной селекции |
% |
30 |
|
|
Стоимостные объемы реализованной потребителям продукции в год (вторсырья) |
тыс. евро |
474,378 |
|
|
Общие затраты на переработку 50 тыс. тонн ТБО в год (себестоимость) |
тыс. евро |
305 |
|
|
Себестоимость 1 тонны переработанных ТБО |
евро |
6,10 |
|
|
Чистая прибыль от завода по переработке ТБО в год. |
евро |
2'272,738 |
|
|
Площадь, необходимая для производственного здания
Вспомогательные площади |
м2
м2 |
до 2100 м2
до 2000 м2 |
Ангар (70 х 30 х 10 м). Площадь участка 1,5- 2,0 га |
|
Административно-хозяйственные помещения |
м2 |
до 200 м2 |
- офисные поме-щения 50 м2 - раздевалки с душевыми 150 м2 |
|
Численность персонала ИТР Рабочих |
чел. чел. |
3 26 |
|
|
Срок запуска предприятия (с момента открытия финансирования) |
мес. |
10-12 месяцев |
|
|
Срок окупаемости предприятия с момента его запуска |
лет |
2,5 года |
|
|
Режим работы предприятия: · в сутки · кол-во рабочих дней в году |
час дней |
16 300 |
|
|
Производительность предприятия по переработке ТБО |
т/час т/сутки т/год |
2 32 50'000 |
Модульный принцип строительства завода позволяет наращивать мощности с 10'000 т/ год (один модуль) до 50'000 тонн/год (5 модулей). |
Поэтапный ввод завода в эксплуатацию.
Проектная мощность завода – 50 тыс. тонн в год. Выход на проектную мощность может проходить поэтапно благодаря модульному принципу предприятия. Наращивание производительности начинается с 10 тыс. тонн в год, далее соответственно 20, 30, 40 и 50 тыс. тонн в год. Модульная схема удобна еще и тем, что привлекаемые инвестиции расходуются постепенно, часть из них начинает окупаться в момент ввода в эксплуатацию 2, 3 и т.д. очереди.
Для населенных пунктов и небольших городов может оказаться предпочтительной именно малая мощность завода, и тогда такое производство целесообразно будет ввести в строй, а высокие расходы на содержание завода большой мощности не лягут тяжким бременем на местный бюджет.
Настоящий проект является высокорентабельным с точки зрения привлечения инвестиций и высокоэффективным с точки зрения технологии, лежащей в основе деятельности завода.
Так, срок окупаемости проекта составляет 2,5 года. Учитывая, что внутренняя норма доходности составляет 40%, а также слабую зависимость от локальных колебаний рыночной ситуации с рециклингом ТБО в стране и непредвиденных административных проблем, этот проект является привлекательным для инвестирования в современных условиях и имеет минимальный инвестиционный риск.
Строительство завода как в больших, так и в малых городах, поселках полностью обеспечивает решение важнейших муниципальных проблем, таких как:
· экологическая безопасность предприятия по переработке ТБО и продуктов,
получающихся в результате переработки - отсутствие загрязнителей в воздухе и воде благодаря уникальной технологии термоудара,
· автономное снабжение завода и, при необходимости, снабжение ближайших населенных пунктов (или промышленных объектов) эл. энергией, теплом и горячей водой,
· полная очистка муниципальной территории от ТБО – уничтожение действующих полигонов и предотвращение создания новых,
· минимизация затрат на вывоз ТБО и его переработку – экономия бюджета,
· возможность использования модульной схемы завода для рационального использования материальных ресурсов, земли, рабочей силы исходя их конкретных объемов ТБО, подлежащих переработке в конкретном городе.
Настоящий проект, как и всякий другой, требует принятия решений из разных областей: стратегического менеджмента, учета всех рисков, прогнозов окупаемости и т.д..
Однако уже сейчас понятно, что воплощение в жизнь настоящего проекта совместными усилиями – силами местных муниципальных органов и частного капитала – возможно решение многолетней и наболевшей проблемы утилизации ТБО с минимальными финансовыми затратами, инвестиционными рисками и при полном отсутствии вреда для окружающей среды.